Dzisiaj pojazdy służące do przenoszenia i przeładowywania towarów i kontenerów napędzane są silnikami diesla. Dlaczego nie prądem? Przejście na napęd elektryczny jest w ich przypadku bardziej skomplikowane niż dla aut osobowych. Po pierwsze pojazdy takie często wykorzystywane są z dala od źródeł ładowania. Po drugie, wykorzystywane w nich baterie muszą spełniać wyższe wymagania, przez co są nawet trzykrotnie droższe od tych stosowanych w samochodach osobowych. W tej sytuacji konstruktorzy wyjątkowo dużą uwagę przykładają do tego, aby móc stosować mniejsze, a co za tym idzie tańsze ogniwa. Bez straty osiągów oraz czasu działania pojazdu jest to możliwe wtedy, gdy mniejsza jest jego masa.

Właśnie dlatego wrocławska spółka międzynarodowej grupy Fortaco, która dostarcza podzespoły dla największych światowych producentów pojazdów przeładunkowych (Kalmar, Kone, Hister)  zajęła się produkcją znacznie lżejszych od dotychczas stosowanych wysięgników do tego rodzaju maszyn.

- Ta historia zaczęła się w 2018 roku, gdy jeden z klientów naszej firmy przymierzał się do prac nad wersją elektryczną swojego urządzenia przeładunkowego. Zaproponowaliśmy nasze know-how i zaangażowanie ze strony specjalistów Fortaco i w efekcie firma, która od 40 lat wszystkie swoje rozwiązania projektowała sama, powierzyła nam ten projekt – mówi dr Rafał Sornek, Senior Vice President odpowiedzialnyw grupie Fortaco  za technologię. - Postanowiliśmy, że będzie to projekt pilotażowy, w ramach którego stworzymy stanowisko produkcyjne, na którym powstawać będą mogły nowe, lżejsze wysięgniki, produkowane z myślą o pojazdach elektrycznych. Jednocześnie, wiedząc, że na masowy rozwój elektromobilności trzeba jeszcze zaczekać, założyliśmy, że nasze nowe stanowisko pozwalać będzie produkować również tradycyjne modele wysięgników.

Firma złożyła wniosek o dofinansowanie projektu ze środków Unijnych w ramach konkursu Szybka Ścieżka w Programie Operacyjnym Inteligentny Rozwój i w 2019 roku zaczęła realizować projekt pod nazwą RapidSteel. Obejmuje on badania przemysłowe, prace rozwojowe oraz prace przedwdrożeniowe. W projekt mocno zaangażowała się Politechnika Wrocławska, której naukowcy wykonywali większość obliczeń, a wrocławska spółka Fortaco zrobiła duży krok z roli wytwórcy w kierunku ośrodka skupionego na badaniach i rozwoju.

RapidSteel odpowiada na zapotrzebowanie ze strony użytkowników ciężkiego sprzętu przeładunkowego pracującego w budownictwie, górnictwie, leśnictwie i szeroko pojętej logistyce. Chodzi o takie urządzenia jak ładowarki, koparki, dźwigi, harvestery i chwytaki. Projekt składa się z trzech etapów: po pierwsze badań i stworzenia spójnego schematu postępowania i łańcucha narzędziowego, który znacząco skróci czas wprowadzania wysięgnika do produkcji i obniży koszty bez obniżania osiągów i jakości, po drugie budowy instalacji pilotażowej i jej testów oraz po trzecie testów u klientów. Warty 7,6 mln zł projekt (niemal połowa pochodzi z dofinansowania POIR) kończy się 30 czerwca. Pilotażowe, całkowicie zautomatyzowane stanowisko produkcyjne w zakładzie Fortaco już działa. Wyprodukowane na nim prototypy lekkich wysięgników testowane są przez klienta wrocławskiej firmy.

- Docelowo planujemy na nim produkcję dostosowaną do potrzeb zamawiających. Mogą to być zarówno wysięgniki dotychczasowego typu, jak i nowe, lżejsze modele – wyjaśnia Rafał Sornek. Tych ostatnich będzie zapewne przybywać, bo elektryczne napędy w ciężkich maszynach przemysłowych zaczynają właśnie wchodzić do użytku. Zdaniem wiceprezesa grupy Fortaco znajdą one zastosowanie szczególnie w branży górniczej (np. rudy żelaza), gdzie rezygnacja z napędów spalinowych pozwala zaoszczędzić na kosztach wentylacji kopalni. Kolejny perspektywiczny obszar to terminale intermodalne, gdzie pojazdy operują na niewielkiej przestrzeni i można często ładować ich bateria. Takie maszyny są mniej awaryjne dzięki prostszej konstrukcji, dynamiczne, nie trzęsą, nie hałasują i są bezemisyjne. Pozwalają przy tym pokazać, że używająca je firma dba o środowisko.

Wygląda więc na to, że zautomatyzowane stanowisko produkcyjne stworzone przez Fortaco w ramach projektu RapidSteel będzie intensywnie wykorzystywane.

Projekt RapidSteel współfinansowany jest przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Inteligentny Rozwój, realizowany w ramach konkursu Narodowego Centrum Badań i Rozwoju: Szybka Ścieżka.

prezentacja